水玻璃鑄造設備的溫度控及脆斷的原因
水玻璃鑄造設備在一定程度上能有效保證熔體在轉注有很好的流動性， 的溫度選擇要有效的根據轉注的距離和轉注過程來降溫和流量等因素來確定。
水玻璃鑄造設備因其過渡帶尺寸小，使用時其力學性能好，可以在一定程度上滿足其流動性和不形成光亮晶為準，一般溫度為715~740℃。水玻璃鑄造設備扁鑄錠熱裂傾向高，水玻璃鑄造設備溫度比較低，一般在680~735℃。
水玻璃鑄造設備圓鑄錠的裂紋傾向比較低，可以在一定程度上有效的保證合金有其良好的排氣補縮能力，有效的創造它的順序接近條件，提高密度，鑄造的溫度一般比較偏高，直徑在350mm以上鑄錠鑄造溫度一般為730~750℃。
不銹鋼鑄造方式一般采用的都是精密鑄造，當水玻璃鑄造設備鑄件在脫殼、機械加工以及在安裝的過程中，常發作脆斷(即脆性斷裂)的現象。如遇這種問題，將會使整爐鑄件作廢，引起這種現象的原因有好多，下面就舉例為大家介紹一下。
水玻璃鑄造設備鑄件發生脆斷的原因如下：
1、熔煉時的脫氧劑一鋁用量過高，它與鋼中的氮化合易構成氮化鋁夾雜而使鑄件脆斷。
2、筑爐襯時硼酸用量過高，而使鋼發生碳硼化合物，即"硼脆"。
3、碳含量過高以及其他合金元素超越答應規模也會使鋼的脆性增加，例如在用生鐵增碳時，加料不仔細或不經核算，必定會帶進有害元素。
4、鋼水嚴峻過熱以及熱處理操作不妥，晶粒粗大。
是在生產不銹鋼產品時，無法用彎管等工藝進行生產時，生產這類不規則形狀的產品，采用的一種利用蠟模→做砂模→液態材料填充成型的工藝。
蠟模鑄造設備的加工工藝優缺點如下：
1、由于鋼液的流動性差，為防止鑄鋼件產生冷隔和澆不足，鑄鋼件的壁厚不能小于8mm；澆注系統的結構力求簡單、且截面尺寸比鑄鐵的大；
2、由于蠟模鑄造設備的收縮大大超過鑄鐵，為防止鑄件出現縮孔、縮松缺陷，在鑄造工藝上大都采用冒口和、冷鐵和補貼等措施，以實現順序凝固。
蠟模鑄造設備壁厚均勻、避免尖角和直角結構、在鑄型用型砂中加鋸末、在型芯中加焦炭、采用空心型芯和油砂芯等來改善砂型或型芯的退讓性和透氣性。
蠟模鑄造設備其中較為常用的是熔模鑄造，也稱失蠟鑄造：選用適宜的熔模材料制(如石蠟)造熔模；在熔模上重復沾耐火涂料與撒耐火砂工序，硬化型殼及干燥；再將內部的熔模溶化掉，獲得型腔；焙燒型殼以獲得足夠的強度，及燒掉殘余的熔模材料，；澆注所需要的金屬材料；凝固冷卻，脫殼后清砂，從而獲得高精度的成品。根據產品需要或進行熱處理與冷加工和表面處理。例如砂型鑄造，大量生產的工廠應創造條件采用技術先進的造型、造芯方法。老式的震擊式或震壓式造型機生產線生產率不夠高，工人勞動強度大，噪聲大，不適應大量生產的要求，應逐步加以改造。對于 ，可以采用水平分型或垂直分型的無箱高壓造型機生產線、實型造型生產效率又高，占地面積也少；對于中件可選用各種有箱高壓造型機生產線、氣沖造型線，以適應快速、高精度造型生產線的要求，造芯方法可選用：冷芯盒、熱芯盒、殼芯等高效制芯方法。
中等批量的大型鑄件可以考慮應用樹脂自硬砂造型和造芯。
單件小批生產的重型鑄件，手工造型仍是重要的方法，手工造型能適應各種復雜的要求比較靈活，不要求很多工藝裝備。可以應用水玻璃砂型、VRH法水玻璃砂型、有機酯水玻璃自硬砂型、粘土干型、樹脂自硬砂型及水泥砂型等；對于單件生產的重型鑄件，采用地坑造型法成本低，投產快。批量生產或長期生產的定型產品采用多箱造型、劈箱造型法比較適宜，雖然模具、砂箱等開始投資高，但可從節約造型工時、提高產品質量方面得到補償。
低壓鑄造、壓鑄、離心鑄造等鑄造方法，因設備和模具的價格昂貴，所以只適合批量生產。
不少的精密鑄造工藝廠家或多或少都存在一些精密鑄件變形現象。這里主要是因為以下4大方面原因造成的
硬件設施：主要為蠟及蠟的恒溫系統。
管理：主要體現在精密鑄造工藝的檢查，精密鑄造工藝的擺放，成品出貨檢查。
澆注冷卻：主要為模組的冷卻堆放。
校正：重點在治具精度，壓力機或沖床的噸位。
相對應的處理建議如下4點：
射蠟前先找出模具于射蠟室預置，直到模具溫度與射蠟室室溫相同時才開始射蠟（射蠟室溫應按相應蠟料要求進行恒溫控制）；至于后面制殼時候精密鑄造工藝的溫度就不用多提了，因為那里沒有控制好或許直接就列，漲殼了。
精密鑄造工藝出來后應首先自檢，主要查看起模工程中是否有變形，或者其它缺陷；精密鑄造工藝應按統一的放置方式整齊擺放，并盡量避免重疊，懸空；成品出貨建議盡量采用治具檢查以提高檢測速度和精度，并按一定的周期校準治具。
開爐出來以后，模組溫度還很高的時候應避免重疊，做到有規律的擺放，以讓變形方向一致便于整形校正時裝夾。
校正鑄件的治具應采用硬料，表面要耐磨，對于部分面積比較大的零件要合理計算出壓力機或者沖床噸位，以避免設備浪費或力量不夠等。
水玻璃鑄造工藝新型配方
一、大幅度提高表面質量。傳統配方下，特別是在生產單件二十公斤以上的鑄件， 表面質量難以保證，表面毛刺、粘砂、表面癩蛤蟆皮、桔子皮及分層引起的缺陷難以避免。在生產厚大件時，表面幾乎都要靠打磨才能滿足要求。新型配方則完全解決了上述問題，幾乎所有材質（除了含錳大于4%的材質外）的鑄件達到甚至超過了復合型型殼的水平。
二、大幅度提高內在質量。采用傳統配方，由于表面層強度低，在型殼焙燒后，用手在型殼內壁上摸，經常會發現掉白灰的情況；還有采用傳統配方，表面層制殼工藝復雜，影響因素很多，導致表面型殼質量很不穩定，型殼分層時有發生；這些因素導致傳統的水玻璃型殼的鑄件內部質量得不到保證，特別是在要求高的加工面上，時常因為加工出砂孔等缺陷導致鑄件報廢，這其中有相當部分是型殼質量差造成的，而新型配方很好的解決了這一難題，使鑄件內在質量得到大幅度的提升。
三、提高成品率，水玻璃鑄造工藝特別是大幅度提高優良品率。采用傳統的配方，由于表面和內在質量得不到可靠的控制，廢品率比較高，采用新型配方，由于表面質量和內在質量得到大幅度的提高，成品率也相應的提高，特別是不需要修補和打磨優良品率大幅度提高。
四、大幅度降低后處理的工作量。采用傳統配方，由于表面質量差，后處理工作量相當大，在勞動力日趨緊缺的今天，工作環境很差的后處理招工越來越難，采用新型配方后，后處理的工作量大幅度降低，特別是厚大件，后處理的工作量可以降低80%以上。
五、大幅度改善制殼車間的工作環境。傳統配方，大多數面層和過渡層采用氯化銨硬化，硬化過程中會產生氨氣，氨氣嚴重污染環境的同時，還腐蝕設備。新型配方在制殼過程中沒有氨氣產生，很好的解決了這一問題。
六、降低生產成本。實踐表明， 采用新型配方比傳統配方在制殼成本上每噸鑄件高出30——80元，但是，大幅度降低了后處理成本。
七、大大提高了傳統水玻璃型殼生產大件的能力。對于傳統水玻璃型殼，越大的件，出問題越多，生產難度越大。采用新型配方，水玻璃鑄造工藝許多問題迎刃而解，大大提高了傳統水玻璃型殼生產大件甚至超大件的能力。
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